Корреспондент @Pavlodarnews.kz решил пройти этот путь от истоков и отправился на Павлодарскую ТЭЦ-3. Вместе с сотрудниками станции ему удалось обозреть всю технологическую цепочку: от железнодорожных вагонов и угольного склада, через систему топливоподачи, мельницы и котельный цех до оборудования, которое превращает энергию пара в электричество.
Долгий путь начинается с железнодорожного состава. Угольный состав состоит из 60 полувагонов. Их разбивают на пять партий по 14-15 вагонов и вагонотолкатель, который подает их на вагоноопрокидыватель, где уголь высыпается в приемные бункеры.
– Летом выгрузка состава из 60 полувагонов занимает 6-7 часов. Зимой процесс может растянуться до 8-12 часов. Причина – погодные условия: уголь может примерзать и замерзать, что значительно усложняет его выгрузку. Большая часть операций на опрокиде автоматизирована. За процессом следит машинист топливоразгрузчика пятого разряда, – поясняет заместитель начальника топливо-транспортного цеха №1 по ремонту Куаныш Адамханов. – Из бункера топливо поступает на ленточные питатели и далее через пересыпные рукава может одновременно подаваться на склад и в котельные.
Склад – это огромный угольный террикон, по которому ездят бульдозеры. Их не видно, из-за угольных склонов доносится только гул двигателей. По словам сопровождающего, сегодняшнего запаса угля хватит на 22 дня работы ТЭЦ. Зимой топлива на станции запасают больше – из-за увеличения нагрузки запас рассчитывают примерно на 10 дней работы.
Система топливоподачи включает 12 конвейеров. Каждый из них имеет две нитки – А и Б. В работе находится одна, вторая остается в резерве либо выводится на плановый ремонт. Уголь постоянно должен поступать в бункеры сырого угля котельного цеха. Если прекратить подачу, котлы остановятся, а вслед за ними остановится и турбина. Поэтому рядом с оборудованием постоянно находится машинист.
Он может проводить на конвейере по три-четыре часа за смену. При выгрузке угольного маршрута железнодорожным транспортом продолжительность работы увеличивается. В таком случае речь идет о полном рабочем дне – до 12 часов. На первый взгляд может показаться, что это долгое ожидание рядом с работающей лентой, но в течение смены машинист регулярно обходит оборудование, осматривает и следит за его состоянием.
От приводной станции он проходит по участку, проверяет транспортерную ленту, наблюдает за работой механизмов и выявляет возможные дефекты.
Уголь, который поступает на станцию, тоже проходит несколько этапов. Из бункера сырого угля он поступает в молотковую дробильную мельницу. Здесь измельчается до угольной муки и по пылепроводам уходит к горелкам котла.
Котел – 32-метровое сооружение – на три четверти состоит из топки, в которой каждый час сгорает 60-80 тонн мелкодисперсного угольного порошка. Температура достигает тысячи градусов, а ядро пламени специалисты сравнивают с маленьким солнцем.
– На станции установлено шесть котлов. На данный момент четыре находятся в работе, один – в капитальном, ещё один – в расширенном ремонте. Система рассчитана таким образом, чтобы обеспечить потребителей теплом даже при выводе части оборудования в ремонт. Работу контролируют машинисты центрального теплового щита, – говорит заместитель начальника котельного цеха по эксплуатации Павел Карауш. – За котлом и вспомогательным оборудованием следят обходчики по основному оборудованию, к которому относятся непосредственно котел и связанные с ним узлы. К вспомогательному относятся мельницы, багерные насосы, орошающие и смывные насосы, тягодутьевые машины, дымососы, пылепроводы и узлы подачи питательной воды.
Если раньше параметры нагрузки и загрузки оборудования приходилось вводить вручную, то теперь машинист может перевести котел на автоматическое управление, и оборудование самостоятельно регулирует работу котла – подгружает его или снижает нагрузку.
Параллельно работает система автоматического мониторинга уходящих газов. Она позволяет контролировать параметры выбросов: азота и СО, других компонентов, и следить за тем, чтобы показатели соответствовали экологическим нормам.
Еще одна важная операция – периодическая продувка котла. Даже при использовании химически обессоленной воды полностью исключить образование отложений невозможно. Определенная жесткость и примеси всё равно присутствуют, поэтому отложения могут накапливаться в нижних точках водоопускных труб.
Из котельного цеха маршрут продолжается выше – в турбинный зал. Именно сюда поступает перегретый пар, который становится следующим звеном. Поток пара воздействует на рабочие лопатки турбины, раскручивая ротор. Тот, в свою очередь, соединен с генератором, и механическая энергия вращения превращается в электрическую.
Так замыкается один из главных циклов станции, и становится понятен весь путь, который проходит энергия до того, как дома павлодарцев озаряются светом. Для человека это одно движение выключателя. На ТЭЦ-3 за ним стоит целая цепочка – от угольного террикона до вращающегося ротора генератора.
