Первые сервисы MES начали внедрять на ЕЭК в 2024 году, передаёт корреспондент @Pavlodarnews.kz.
На Аксуской электростанции АО «ЕЭК», входящей в ERG, внедряют MES – цифровую систему управления производственными процессами. Проект, стартовавший в 2024 году с отдельных цифровых сервисов, сегодня охватывает два из семи основных производственных цехов. В химическом цехе бумажные производственные журналы заменили на цифровые, а время подготовки и выдачи результатов лабораторных исследований сократилось примерно втрое.
Однако главная цель проекта – не отказ от бумаги. MES формирует цифровой контур производства, в котором данные становятся инструментом анализа и принятия решений: помогают видеть отклонения, находить причины неэффективности и оценивать результат изменений.
Ещё недавно значительная часть информации в химическом цехе предприятия фиксировалась вручную. Лаборанты, аппаратчики и инженеры вносили результаты измерений, испытаний и другие параметры в бумажные журналы. Для отдельных операций требовалось несколько записей: сначала зарегистрировать пробу, затем отдельно занести результаты её анализа. Такая система позволяла сохранять информацию, но затрудняла её оперативный анализ.
– Посмотрите тысячу записей в бумажном виде и попробуйте получить статистику за последний год – процесс окажется очень трудоёмким. Теперь всё это в цифре, отчёт уже настроен, и такой анализ занимает считанные минуты или даже секунды, – рассказывает директор по ИТ и цифровизации АО «ЕЭК» Серик Искаков.
В 2026 году проект перешёл к системной цифровизации производственных процессов. Одним из первых крупных шагов стало внедрение электронных производственных журналов в химическом цехе. С июня они переведены в промышленную эксплуатацию, а бумажные журналы, для которых электронный формат допустим, перестали использоваться.
При этом команда проекта сознательно не ставила задачу просто перенести бумажные формы на экран.
– Производственный журнал – это отображение на бумаге производственного процесса. Я сделал что-то, записал. А что не записал – осталось за кадром. Поэтому в бумажном журнале информация неполная. По сути, мы оцифровываем не журналы, а производственные процессы, – объясняет руководитель проекта со стороны BTS Асыл Шайхимов.
В цифровом процессе сотрудник вносит исходные данные один раз, после чего MES автоматически выполняет расчеты, подсвечивает аномальные значения и формирует необходимые протоколы и отчеты.
Особенно заметен эффект в лаборатории. По оценке команды проекта, время подготовки и выдачи результатов исследований сократилось примерно втрое. Ранее специалистам приходилось собирать данные, полученные несколько раз в сутки, вручную рассчитывать средние, минимальные и максимальные значения и только после этого готовить отчётность. Теперь значительная часть этих операций выполняется автоматически.
Но экономия времени – лишь один из эффектов цифровизации. Полученные данные можно использовать для анализа состояния оборудования. Например, результаты анализа масла позволяют отслеживать изменения, связанные с надежностью его работы и необходимостью дальнейших действий.
Именно накопление структурированных данных создаёт основу для следующего уровня – управления производством на основе фактов.
– Когда благодаря MES появляется прозрачность, ты видишь свои процессы, видишь неэффективности и понимаешь, за счёт чего они возникают. А потом начинаешь вносить изменения и получаешь эффект-, – говорит Асыл Шайхимов.
Так MES на ЕЭК постепенно превращается из набора автоматизированных функций в единый цифровой контур производственных подразделений.
– На данном этапе ценность MES – прежде всего в создании основы для анализа. Когда процесс становится цифровым и прозрачным, появляется возможность увидеть отклонение, сформировать гипотезу о его причине, изменить процесс и уже после этого измерить результат. Это меняет сам подход к управлению: от решений на основе отдельных показателей и экспертного опыта – к управлению процессом, который можно наблюдать в цифре, – говорит Серик Искаков.
Следующий этап – масштабирование
Сегодня MES охватывает два из семи основных производственных цехов ЕЭК. Следующий этап – расширение цифрового контура на другие подразделения и станции.
При этом речь не идёт о механическом переводе всех существующих журналов в электронный формат. Часть производственной документации по законодательству должна оставаться на бумаге. Для каждого нового участка команде предстоит отдельно изучить процессы, определить необходимые данные и настроить соответствующую цифровую логику.
В перспективе накопленные данные будут использоваться не только для фиксации и отчётности, но и для оперативного управления – мониторинга показателей участков и энергоблоков, более быстрого выявления отклонений и определения источников неэффективности.
Таким образом, масштабирование MES на ЕЭК – это следующий этап цифровизации производства: данные перестают быть архивом и становятся рабочим инструментом управления.
Фото пресс-службы ЕЭК
